Типичные машинные диаграммы растяжения с примером графического определения механических характеристик

удлинения рабочей части образца (lк-l0) после разрушения к начальной расчетной длине l0.
Относительное сужение поперечного сечения образца после разрыва ψ, [%] - это отношение абсолютного уменьшения площади поперечного сечения рабочей части образца после разрыва к первоначальной площади поперечного сечения, выраженное в процентах.

Характеристики пластичности

с ГЦК-решеткой: τо, τт и τз — напряжения, соответствующие началу стадий I, II и III

стадия - стадия текучести, на которой наблюдается негомогенная деформация в виде прохождения по всей рабочей длине образца фронта Людерса – Чернова.
Третья стадия - стадия деформационного упрочнения.

структура).
г) конец стадии деформационного упрочнения - начало стадии шейкообразования (формирование устойчивых полос скольжения).
Слева показаны схемы, справа приведены микрофотографии соответствующих дислокационных структур

Схема эволюции дислокационной структуры металлического материала
в процессе деформации:

б) порообразование в) смешанный –
межзеренное порообразование +
межзеренное хрупкое разрушение

Т б) скорости деформации ὲ

пересечение полос скольжения; в – разрыв малоугловой границы

Модели зарождения микротрещин

Зарождение микротрещин является коллективным эффектом в дислокационных структурах некоторых типов, их перестройкой с превращением запасенной в них энергии в поверхностную энергию микротрещин.

вида ползучести:
низкотемпературную Т<0,5∙Tплав,
Высокотемпературную Т>0,5∙Tплав,
диффузионную: зернограничную (Т>>0,5∙Tплав) и внутризеренную (Т>0,7∙Tплав).

Ползучесть описывается так называемой кривой ползучести, которая представляет собой зависимость деформации от времени при постоянных температуре и приложенной нагрузке (или напряжении).

АВ - участок неустановившейся (или затухающей) ползучести (стадия I),
BC - участок установившейся ползучести - деформации, идущей с постоянной скоростью (стадия II),
CD - участок ускоренной ползучести (стадия III),
E0 - деформация в момент приложения нагрузки,
точка D - момент разрушения.

циклов нагружения N до разрушения.

1 – материал с физическим пределом выносливости,
2 – материал без физического предела выносливости; NG1, NG2 — базовые числа циклов нагружения

Физический предел выносливости σR — максимальное циклическое напряжение, при котором нагрузка может быть приложена неограниченное число раз, не вызывая разрушения.

Предел ограниченной выносливости σRN — значение максимального по абсолютной величине напряжения цикла, соответствующее задаваемой долговечности.

два существенно различающихся вида нагружения:
с заданным размахом нагрузки — мягкое нагружение,
с заданным размахом деформации — жесткое нагружение.

– схема цикла напряжений;
б – циклы напряжений и соответствующие им значения коэффициентов асимметрии цикла

статического предела текучести.

поверхностей разрушения (а – г):
1 – скол; 2 – отрыв; 3 – сдвиг; 4 – порообразование; 5 – межзеренное порообразование; 6 – межзеренное хрупкое разрушение;
а) скол; б) отрыв; в) скол и межзеренное разрушение; г) межзеренное разрушение пористого материала

б - плоская деформация

В реальных материалах при высоких уровнях напряжений появляются пластические деформации. В вершине трещины формируется зона пластичности. Размеры и форма пластической зоны в вершине трещины зависят от материала, толщины пластины.
Различают плоское напряженное состояние при σz = 0 (рис. а)
и плоскую деформацию (рис. б) при σz = ν(σx + σу), где ν - коэффициент Пуассона, а σz - напряжение в направлении толщины пластины.

Наличие более высокого коэффициента интенсивности напряжений говорит о более высоких напряжениях на линии продолжения трещины (ось X).

вы­ражающееся в соответствующем снижении способности конструк­ции сопротивляться воздействию на нее различных нагрузок и, соответственно, снижающее остаточный ресурс оборудования.

В нефте- и газодобывающей и перерабатывающей промышленности выделяют следующие деградационные процессы, приводящие к потере работоспособности технологического оборудования:
изменение геометрии конструкции или отдельных ее эле­ментов;
поверхностное изнашивание или коррозийное повреждение;
образование и развитие макродефектности;
деградация (старение) механических свойств материалов.
В зависимости от действующего механизма деградационного процесса различают следующие виды предельных состояний:
вязкое, усталостное или кратковременное хрупкое разрушение элемента или всей конструкции;
предельная пластическая деформация металлоконструкции, обусловленная прогибом или нарушением устойчивости несущих элементов, образованием «пластических шарниров» или явлениями ползучести, определяющая необходимость прекращения ее эксплуатации;
разгерметизация или течь конструкции.
Определяющими параметрами, приводящими к перечисленным видам предельных состояний, являются напряженно-деформированное состояние элементов конструкции, механические свойства кон­струкционных материалов, степень поражения коррозией, количество и размеры повреждений и дефектов.

в ухудшении механических свойств, определяющихся в первую очередь их химическим составом и микроструктурой, и обусловлена термодинамической неравновес­ностью исходного состояния материала и постепенным приближе­нием его структуры к равновесному состоянию в условиях диффуз­ной подвижности атомов.
Анализ эксплуатационных факторов, действующих на металл, позволяет выделить следующие процессы, приводящие его к ста­рению:
разупрочнение — проявляется в том, что прочностные характе­ристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) отличаются от исходных (нормативных) более чем на 5 % в меньшую сторону. Может быть следствием длительного пребыва­ния металла при высокой температуре, например во время пожара;
циклическое воздействие нагрузок — вызывает микропласти­ческие деформации в зонах концентрации напряжений в результате накопления дислокаций, ускоряющих развитие повреждаемости ме­талла;
охрупчивание — является наиболее опасным следствием изме­нения физико-механических свойств материала (применительно к сталям, имеющим объемно-центрированную кубическую решетку: углеродистым и малолегированным).

разрушение, протекающее без заметных пласти­ческих деформаций и при относительно небольших затратах энергии на развитие трещины.
При превышении температурой порогового значения (первой критической температуры) металл переходит в вязкое со­стояние.
Для многих колонных аппаратов характерен периодический режим нагружения. В этом случае одной из основных причин неис­правностей и отказов колонны является усталостное разрушение.
Термическое повреждение на макроскопическом уровне проявляется в из­менении механических свойств материала - временного сопротивле­ния, предела текучести, характеристик пластичности и разрушения.

с трещиной КРН в основном металле трубы

и другим нагрузкам.

Типичные дефекты реакторов коксования:
трещины в сварных швах глубиной до 20 мм и длиной до 1.5 мм;
сетка мелких трещин в сварных швах;
трещины в шве приварки опоры к корпусу реактора;
трещины в оболочке внутренние и наружные;
трещины в опоре;
выпучивание обечайки в зоне приварки опоры и на уровне заполнения реактора коксующейся массой - отслоение плакирующего металла ;
отклонение реактора от вертикального положения в результате пластических деформаций и при оседании в опоре;
разгерметизация фланцевых соединений из-за вытяжки крепежных деталей или коробления присоединительных поверхностей;
гофрообразование в опоре;
скручивание оболочки реактора.
Трещины, особенно сквозные, наиболее катастрофический отказ оболочки реактора. Их появление может привести к трагическим последствиям. Принимая во внимание цикличность нагрузок, можно констатировать усталостную природу трещин.

местная деформация труб с образованием пластически деформированных зон (отдулин) вследствие локальных перегревов;
4) наружное обгорание труб, высокотемпературная коррозия;
5) образование сквозных свищей и прогаров.

Прогар труб происходит в результате утонения стенки.
Образование сквозных трещин (свищей) и последующих прогаров в печных трубах возможно и под влиянием других факторов:
1) из-за дефектов изготовления;
2) из-за низкого качества металла труб;
3) из-за механических повреждений;
4) из-за износа труб выше допустимого;
5) из-за неправильной эксплуатации труб, особенно при паровоздушном способе удаления кокса.